Una seconda edizione dedicata alla pressofusione dell’alluminio quella di Fabbrica in Fiera, che si terrà all’interno di Brescia Industrial Exhibition il 17-18-19 Maggio prossimi al Centro Fiera di Montichiari.

16 le aziende che, insieme a BIE, daranno vita al progetto, realizzando per la seconda volta un vero e proprio “miracolo bresciano”. In questi mesi le aziende hanno definito il layout della fabbrica per la realizzazione di un componente in alluminio del settore automotive, confrontandosi sull’intero processo, acquisendo skills che permetteranno ad ognuna di loro una vision più ampia da applicare all’interno delle proprie realtà, elevando il livello di produzione e problem solving - caratteristico solo delle imprese del nostro territorio - oltre alla capacità di prevedere e gestire emergenze e anomalie in completa sicurezza.

16 aziende accomunate da un’attitudine solo bresciana, vero punto di forza delle imprese del nostro territorio: “Tutto quello che c’è da fare si fa”, grazie ad un’alta flessibilità, un grande impegno e sforzo, sia tecnico, che di tempo ed economico.

La fabbrica è, infatti, un progetto molto complesso e il risultato eccezionale del 4.0, inteso sia come grande capacità di imprenditori e tecnici di dialogare tra loro per trovare la soluzione  per integrare le proprie competenze – vero motore del progetto – sia di dialogo ed integrazione di macchine e funzioni. Un linguaggio comune che permetterà di conoscere le dinamiche di lavorazione dell’alluminio, di interazione tra i vari momenti di lavorazione, garantendo il monitoraggio in ogni fase.

 

 

LA PRODUZIONE IN BREVE

La produzione partirà dalla materia prima, la Lega EN 46000 - AlSi9Cu3(Fe) – con buone proprietà meccaniche, utilizzata prevalentemente per realizzare componenti pressocolati di forma complessa e con pareti sottili – per attraversare un forno fusorio, una pressa con stampo a temperatura controllata alla quale verrà applicata la tecnologia del sottovuoto sino ad arrivare al sistema di refrigerazione della pressa, con costante controllo da parte di una macchina di supervisione. Una volta stampato il componente, un robot antropomorfo si occuperà di inserirlo in una vasca di raffreddamento e di seguito nella pressa di tranciatura. Il controllo radioscopico sarà realizzato in una cabina monoblocco schermata, mentre i robot con sistema di visione si occuperanno del prelievo e deposito pezzi considerati conformi sul nastro trasportatore e di carico e scarico nella macchina utensile per l’asportazione truciolo. Seguirà la fase di lavaggio, realizzata in 8 fasi e comprendente sia l’immersione che lo spruzzo, per poi passare al controllo metrologico e dimensionale.

Tutte le macchine della linea produttiva saranno monitorate da una sistema tecnologico in grado di raccogliere in tempo reale dati per comprendere efficienza e rendimenti sia dell’intera linea che delle singole macchine.

 

Un general button darà lo start alle macchine, permettendo di attivare la linea tre volte al giorno per la durata di 30 minuti tutti i giorni della fiera, rispettivamente alle ore 11.00, 14.00, 16.00 con uno speciale start il primo giorno di BIE in concomitanza con l’inaugurazione con la presenza delle autorità.

 

STEP DI LAVORAZIONE

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FASE DI LAVORAZIONE E AZIENDA

DESCRIZIONE STEP DI LAVORAZIONE

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MATERIA PRIMA / Raffmetal Spa

Per la produzione del componente automotive durante la “Fabbrica in Fiera” di BIE viene utilizzata la Lega EN 46000 - AlSi9Cu3(Fe). Questa particolare lega possiede buone proprietà meccaniche e viene utilizzata prevalentemente per realizzare componenti pressocolati di forma complessa e con pareti sottili, destinati a vari settori tra cui il settore dell'automotive, dell'edilizia e dell'illuminazione.

2

FORNO FUSORIO / Marconi Srl

I lingotti vengono caricati nel forno fusorio, dove vengono portati alla temperatura di fusione e poi l'alluminio liquido viene mantenuto a temperatura costante.                                                                                                  

Viene impiegato un forno elettrico modello TEX³ 1500, con una capacità di 1.500 Kg e può raggiungere temperature fino a 780°C

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ISOLA PRESSOFUSORIA /
CSMT Gestione S.c.arl

Il braccio alimentatore della pressa preleva l’alluminio fuso dal forno e tramite un sistema a pistone lo "spinge" nello stampo che si trova a temperatura controllata.                                                                              

Caratteristiche della pressa oleodinamica:
Forza di chiusura: 5500 KN - 550 t.
Forza max. d’iniezione: 500 KN - 50 t.
Massima area stampabile con pressione specifica di 400 bar 1375 cm2
Massima area stampabile con pressione specifica di 1000 bar 550 cm2
Massimo peso stampabile: 4 Kg. circa (peso reale con contenitore Ø 90)
Distanza tra le colonne: 750 x 750 mm.
Misure dei piani: 1150 x 1150 mm.
Potenza del motore: 30 KW

Un sistema informatizzato a bordo macchina permette di visualizzare e memorizzare i valori e le curve di andamento dei parametri del processo di pressocolata.

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TECNOLOGIA SOTTOVUOTO /
Ecotre Valente

Alla pressa verrà applicata un'apparecchiatura con tecnologia del sottovuoto, in grado di evacuare l'aria residua e i gas prodotti dal metallo liquido nella camera di iniezione e nelle cavità dello stampo. Ciò consente di migliorare notevolmente la qualità della "stampata".

5

SISTEMA DI REFRIGERAZIONE / Industrial Frigo Srl

Il raffreddamento della pressa, vasca getto/getto alluminio è realizzato con gruppo di refrigerazione modello GR2A.                                                                                                  

La termoregolazione dei circuiti stampo e dello stampo è realizzata con Centralina modello WTP 18/160.                                                            

6

PROCESSO PRESSOFUSIONE / Lomopress Srl

Supervisione del processo di pressofusione

7

ROBOT SCARICO PRESSE /
ABB

Una volta stampato il componente (in questo caso si tratta di una stampata doppia, di 2 particolari in contemporanea), un robot antropomorfo estrae la stampata dalla pressa, la mette in una vasca di raffreddamento per ridurne la temperatura e in seguito pone la stampata nella pressa di tranciatura delle bave e dei canali di colata. Mentre avviene la tranciatura della stampata, il robot che asserve la pressa, provvede a lubrificare lo stampo della macchina, per preparare la prossima stampata.

8

TRANCIATURA SBAVATURA /
Meccanica Pi.Erre di Pederzoli Ruggero & C. Srl

La macchina trancia-sbavatrice è una TS 20 con forza di 200 Kn e forza di estrazione centrale 42 KN.
CARICO PEZZO SULLA MACCHINA TRANCIA-SBAVATRICE:
Il robot deposita sullo stampo trancia la stampata raffreddata e comunica alla macchina il fuori ingombro.
AVVICINAMENTO RAPIDO:
Il piano della macchina scende in rapido a 500mm/sec fino alla quota impostata avvicinandosi al pezzo senza toccarlo.
TRANCIATURA:
La corsa prosegue ad una velocità di 45 mm/sec tranciando la colata, i fagioli e le bave, che tramite il foro centrale della pressa confluiranno sul nastro sfridi posto sotto la pressa; tale nastro porterà gli scarti di tranciatura nell'apposito contenitore.
Nel frattempo il piano mobile si rialza e gli estrattori terranno i pezzi tranciati sulla parte inferiore dello stampo trancia.
SCARICO PEZZI:
Una volta raggiunta la posizione superiore finale del piano mobile, la macchina dà il consenso al robot di scarico di entrare in macchina per effettuare il prelevamento dei due pezzi tranciati.

9

CONTROLLO RADIOSCOPICO / Gilardoni Spa

L'impianto di controllo a raggi X è costituito da una cabina monoblocco completamente schermata, all'interno della quale avviene l'ispezione dei pezzi; una sorgente radiogena irradia il componente in esame e l'immagine radioscopica viene acquisita da un pannello digitale e trasmessa all'unità di comando. I pezzi che sono risultati conformi, dopo l'ispezione ai raggi x, vengono prelevati dallo stesso robot e depositato su nastri di trasferimento che portano i particolari alla macchina utensile per le lavorazioni meccaniche

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GESTIONE ROBOT / Automazioni Industriali Srl

Asservimento macchine utensili con robot antropomorfi e sistema di visione.
1.Scarico pressa di tranciatura tramite robot dotato di pinza doppia.
2.Deposito in macchina a raggi X per controllo qualità.
3.Prelievo e deposito pezzi tramite robot su nastri e trasporto alla macchina utensile per le lavorazioni meccaniche.
4.Carico e scarico macchina utensile tramite robot dotato di sistema di visione.
5.Deposito pezzo lavorato nel cestello della macchina di lavaggio.
6.Scarico macchina di lavaggio e deposito pezzi a campione su macchina per controllo 3D dimensionale ottico.

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MACCHINA UTENSILE /
SGR Macchine Utensili Srl

Il centro di lavoro verticale ad alta velocità equipaggiato con tavola girevole 4°asse e attrezzatura automatica per il bloccaggio del pezzo, riceve il pezzo grezzo dal robot, procede alla lavorazione meccanica del pezzo stesso mediante asportazione truciolo, terminato il processo di lavorazione posiziona l'attrezzatura con il pezzo lavorato e dà il consenso al robot per il prelevamento e attende il carico del nuovo pezzo grezzo

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LAVORAZIONI MECCANICHE /
Galba Srl

Attrezzatura automatica per il bloccaggio pezzo da lavorare all'interno della macchina utensile.

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LAVAGGIO METALLI /
STS Srl

Raggiunto il numero di pezzi prestabilito nel cestello, la macchina di lavaggio inserisce automaticamente al suo interno il cestello dei pezzi da lavare. L'impianto presente in fiera è un aquaroll® modello EE30S US PV DF. Il sistema è una macchina composta da un modulo di lavaggio e da un modulo di risciacquo che permette di ottenere un'eccellente qualità di lavaggio grazie alla rotazione continua del carico sotto l'azione combinata del getto ad alto volume/bassa pressione, del lavaggio ad immersione ed all’azione meccanica generata da un sistema ad ultrasuoni. I componenti possono essere introdotti nella macchina in cestelli di plastica o metallo.
aquaroll® è un sistema di lavaggio idrocinetico rotazionale che comprende sia l’immersione che lo spruzzo. Il ciclo di lavaggio prevede infatti l’immersione dei pezzi in una soluzione di acqua/prodotto ed il lavaggio a spruzzo degli stessi tramite gli ugelli posizionati all’interno della camera. L’immersione e lo spruzzo si ripetono per diverse volte durante l’intero ciclo di lavaggio. Il ciclo di lavoro si sviluppa in 8 fasi:
1. Lavaggio ad immersione
2. Lavaggio ad ultrasuoni
3. Drenaggio soluzione di lavaggio
4. Risciacqui ad immersione
5. Risciacquo ad ultrasuoni
6. Drenaggi dell’acqua di risciacquo
7. Ciclo di asciugatura
8. Asciugatura sottovuoto
Terminato il processo di lavaggio, il cestello viene estratto automaticamente dalla macchina di lavaggio e viene reso disponibile al robot per lo scarico dei pezzi che a questo punto risultano puliti e asciutti. Il robot, scarica i pezzi e a campione, deposita un pezzo sulla macchina per il controllo 3D dimensionale ottico.

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CONTROLLO METROLOGICO /
Techne Srl

Successivamente alla fase di lavaggio, la macchina di misura riceverà direttamente dal Robot il pezzo che verrà automaticamente misurato con sistema a scansione laser. Al termine dell'attività di misurazione la macchina di misura si metterà in posizione di sicurezza per permettere al robot di scaricare il particolare e di deporlo in apposita cassetta. Durante le fasi di scansione tramite apposito monitor posto all'esterno della protezione metallica, si potranno vedere in real-time le scansioni dei particolari.

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CONTROLLI/
AQM Srl

I pezzi scaricati dalla macchina lavametalli che non subiscono il controllo dimensionale vengono depositati su un nastro all'uscita della linea dove sono disponibili per altri controlli

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ANALISI DATI PRODUZIONE /
Stain Srl

Il MES STAIN+, con tecnologia a PLC SIEMENS in rete PROFINET, raccoglie in automatico e in tempo reale pezzi (buoni e scarti) e tempi (fermo, produzione e attrezzaggio) da tutte le macchine della linea produttiva. In tempo reale, da tutti i PC e da dispositivi mobile, è possibile visualizzare lo stato delle macchine, le efficienze, i rendimenti e l'OEE della linea e delle singole macchine. I dati storicizzati sono il motore del miglioramento continuo perché, con analisi statistiche per periodo, ordine di produzione, articolo, data/turno, evidenziano le inefficienze e misurano il risultato delle azioni correttive con dati certi e automatici

 

FABBRICA IN FIERA EDIZIONE 2017

INIZIATIVE SPECIALI



Un  team di undici aziende, ognuna leader nel proprio settore, daranno vita a “La Fabbrica in Fiera”, una vera e propria linea di produzione. Partendo da una barra di ottone verranno realizzate tutte le fasi di produzione, incluso assemblaggio e collaudo, di un rubinetto a sfera. Le macchine esposte presenteranno le soluzioni più innovative. Le singole macchine saranno collegate ad un sistema centralizzato di visualizzazione dei dati di produzione e del ciclo produttivo.